La pulverización térmica es un proceso de revestimiento en el que un material de revestimiento en forma de alambre o polvo se funde o fusiona aplicando energía térmica y se acelera mediante un flujo de gas en la dirección de la superficie de un componente que se va a revestir. A diferencia de la soldadura, el material base no se funde. La adhesión se consigue principalmente por enclavamiento mecánico en superposición con tensiones de contracción inducidas. Las tensiones residuales y las interacciones metalúrgicas, así como los procesos de difusión y las fuerzas de van der Waals, también influyen en la adhesión de las capas.
El sustrato debe desbastarse en un paso de trabajo previo para que pueda producirse un ajuste de forma entre las partículas de pulverización y el sustrato. Las partículas se adhieren entonces a los picos de rugosidad generados. El desbaste suele realizarse mediante chorro de arena, pero también puede hacerse con chorros de agua a alta presión o mecánicamente (torneado, fresado, rectificado).
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La pulverización térmica es una tecnología innovadora que está redefiniendo los procesos de revestimiento y renovación de superficies en diversos sectores. Un material se calienta a alta temperatura, se funde y se pulveriza sobre una superficie. Allí se solidifica y crea un revestimiento versátil con propiedades como resistencia al desgaste y la corrosión, así como aislamiento térmico.
Este método innovador permite aplicar diversos materiales a una superficie determinada. El resultado es una capa protectora robusta que aumenta el rendimiento y la vida útil de los componentes. La fuente de calor de la pulverización térmica funde o ablanda el material de revestimiento, que se aplica a continuación mediante una pistola pulverizadora.
La fuente de calor puede ser una llama, un arco eléctrico o un chorro de plasma, dependiendo del proceso de pulverización específico. En cuanto las partículas fundidas o parcialmente fundidas llegan a la superficie, se endurecen y forman una capa protectora fuertemente adherente.
La pulverización térmica es muy flexible y puede trabajar con distintos materiales, por ejemplo metales, cerámica o plásticos. Estos materiales pueden adaptarse para satisfacer requisitos específicos como resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, aislamiento térmico, conductividad eléctrica o incluso mejoras estéticas.
Gracias a la amplia gama de materiales de recubrimiento, la pulverización térmica es adecuada para muchas aplicaciones. Se utiliza en industrias como la aeroespacial, la automovilística, la energética y la manufacturera.
Una de las principales ventajas de la pulverización térmica es la capacidad de crear revestimientos de un grosor excepcional. Esta capacidad permite restaurar componentes desgastados o dañados reconstruyendo el revestimiento hasta sus dimensiones originales. Además, se pueden producir revestimientos personalizados con espesores específicos que ofrecen características de protección y rendimiento mejoradas.
Los revestimientos por pulverización térmica son conocidos por su excepcional fuerza de adherencia y durabilidad. El rápido impacto de las partículas fundidas garantiza una fuerte adhesión mecánica. Como resultado, los revestimientos son extremadamente resistentes a la temperatura y al medio ambiente y pueden soportar condiciones exigentes. Estos revestimientos protegen eficazmente contra el desgaste, la corrosión y la erosión, y aumentan la vida útil de los componentes.
La pulverización térmica es flexible y ofrece varios métodos, como la pulverización por llama, la pulverización por arco, la pulverización por plasma y la pulverización HVOF (pulverización de combustible de oxígeno a alta velocidad).
Cada método tiene sus ventajas. La elección depende de aspectos como el material del revestimiento, el tipo de sustrato, el grosor del revestimiento y el resultado deseado.
Esta versatilidad permite un control preciso del proceso de revestimiento y garantiza resultados óptimos para una amplia gama de aplicaciones.
Además, los revestimientos pulverizados térmicamente pueden recibir un tratamiento o acabado posterior para mejorar aún más sus propiedades. Pueden utilizarse tratamientos adicionales como el esmerilado, el pulido o el fresado para superficies específicas, precisión dimensional o apariencia.
La variedad de opciones de personalización y postratamiento hace que los revestimientos térmicos sean extremadamente flexibles para las necesidades de cada aplicación.